Новости рынка

Производство велосипедных сёдел с использованием технологии Stratasys SAF

Немецкая дизайнерская компания DQBD GmbH использует технологию 3D-печати Stratasys Selective Absorption Fusion (SAF) для производства индивидуальных велосипедных седел, которые могут похвастаться более высоким уровнем комфорта.

С помощью 3D-принтера Stratasys H350 компания DQBD в больших масштабах производит несколько несущих частей седла, что позволяет сэкономить тысячи евро и сократить время выполнения заказа с месяцев до дней.

Седло, получившее название SAM (аддитивное производство седел), состоит из полужесткого и персонализированного напечатанного на 3D-принтере каркаса и 3D-термоформованной подушки сиденья, изготовленной в соответствии с индивидуальными требованиями гонщика. Программное обеспечение для сопоставления точек давления и распределения веса используется для согласования геометрии седла с телом гонщика, а сочетание жестких и гибких зон в каркасе седла обеспечивает поддержку и адаптацию там, где это необходимо. Эта комбинация, по словам DQBD, обеспечивает большую гибкость, чем другие седла, ориентированные на рабочие характеристики, и обеспечивает более высокий уровень комфорта и меньшую утомляемость гонщика.

Конструкция велосипедного седла SAM. Источник: dqbd.de

«Мы всегда планировали, что аддитивное производство сыграет ключевую роль в создании SAM — нашего велосипедного седла», — прокомментировал генеральный директор DQBD Себастьян Хесс. «Фактически, мы разработали седло с учетом аддитивного производства. Помимо быстрой и доступной доставки неизменно точных промышленных деталей в больших объемах, эта технология предлагает уникальную возможность персонализировать продукты таким образом, чтобы их невозможно было воспроизвести традиционными методами. При использовании H350 мы увидели экономию затрат на протяжении всего процесса разработки продукта до 22 000 фунтов стерлингов по сравнению с методами литья под давлением, поскольку мы полностью исключаем затраты на инструменты. Мы также сократили время выполнения заказа примерно до десяти дней по сравнению с 3-6 месяцами, которые могут потребоваться при традиционном производстве».

Конструкция велосипедного седла SAM. Источник: dqbd.de

«Мы наблюдаем определенную тенденцию в готовности предприятий к массовому производству комплектующих для конечного использования», — сказал Ян Рагеул, руководитель производственного подразделения в странах Европы, Ближнего Востока и Африки в Stratasys. «DQBD демонстрирует, как H350 и его технология SAF могут не только оптимизировать весь производственный процесс с экономией времени и средств, но также демонстрирует развертывание AM для действительно уникальных и продвинутых конструкций, готовых к серийному производству. Мы гордимся тем, что дизайн седла SAM, созданный DQBD, демонстрирует достижения аддитивного производства в рамках цикла разработки продукта, поскольку концепция продукта с самого начала была разработана на основе AM ».

Источник: tctmagazine.com